Mô hình Lean 6 Sigma - STMSC.VN
  Tư vấn ISO

Mô hình Lean 6 Sigma

23/01/2019

Mô hình Lean 6 Sigma

Mô hình Lean Six Sigma là sự kết hợp giữa hệ thống Lean và hệ phương pháp 6 Sigma nhằm vừa giảm thiểu lỗi vừa loại bỏ các hao phí trong quá trình sản xuất.

I. Lean

Lean là hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả lãng phí trong quá trình sản xuất. Mục đích là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và rút ngắn thời gian sản xuất. Lean loại bỏ 7 loại hao phí và tác động tới các mục tiêu như: Phế phẩm và sự lãng phí, Chu kỳ sản xuất, Mức tồn kho, Năng suất lao động, Tận dụng thiết bị và mặt bằng, Tính linh động, Sản lượng

II. Six Sigma là gì?

6 Sigma là một hệ phương pháp cải tiến quy trình dựa trên thống kê nhằm giảm thiểu tỷ lệ sai sót hay khuyết tật đến mức 3,4 lỗi trên mỗi triệu khả năng gây lỗi bằng cách xác định và loại trừ các nguồn tạo nên dao động (bất ổn) trong các quy trình kinh doanh;

Trong việc định nghĩa khuyết tật, 6 Sigma tập trung vào việc  thông hiểu tường tận các yêu cầu của khách hàng và vì thế có tính định hướng khách hàng rất cao.

III. Mô hình Lean Six Sigma

a. Mô hình Lean Six Sigma là gì?

Mô hình Lean 6 Sigma kết hợp đồng thời Lean và Six Sigma. Đây là một trong các công cụ hữu hiệu hiện nay giúp xác định và giảm thiểu các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng (Non Value-Added) được nhiều công ty, tập đoàn hàng đầu trên thế giới ứng dụng như: Toyota, Motorola, GE.

b. Lợi ích mô hình Lean 6 Sigma ?

Mô hình Lean 6 Sigma sẽ giúp doanh nghiệp chủ động phát hiện, giảm thiểu lãng phí và các biến động trong quá trình cung cấp dịch vụ, tối ưu hóa giá trị cho khách hàng, rút ngắn thời gian cung cấp nhằm đảm bảo duy trì khả năng cạnh tranh vượt trội và tăng trưởng một cách bền vững.

Nói chung, mô hình Lean Six Sigma đem lại lợi ích to lớn cho các doanh nghiệp sản xuất trong vấn đề cải tiến chất lượng.

c. Thực hiện mô hình Lean 6 Sigma theo tiến trình DMAIC

1. Xác định – Define (D): làm rõ vấn đề cần giải quyết, các yêu cầu và mục tiêu của dự án.

2. Đo lường – Measure (M): hiểu được thực trạng năng lực của tổ chức, đo lường năng suất lao động, thời gian (Lead time, Cycle time, Takt time, Waste time), thiết lập chi tiết quy trình sản xuất, tìm ra những điểm nút cổ chai (bottleneck) xảy ra trong quá trình sản xuất,..

3. Phân tích – Analyze (A): phân tích các thông số thu thập được trong bước Đo Lường để giả thuyết về nguyên nhân của dao động và tiến hành kiểm chứng, xác định những điểm tạo ra giá trị gia tăng (Value added) và những điểm không tạo ra giá trị gia tăng (Non – Value added), xác định nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề, những điểm nút cổ chai trong quá trình sản xuất.

Một số phương pháp và công cụ thống kê được sử dụng trong bước này như là: 5 Five Why’s, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), Các phương pháp kiểm chứng giả thuyết, Đồ thị tác nhân chính (Main Effect Plot)…

4. Cải tiến – Improve (I): tập trung phát triển các giải pháp nhằm loại trừ căn nguyên của dao động, kiểm chứng và chuẩn hoá các giải pháp.

Các công cụ thường được áp dụng bao gồm: Poka yokePhương pháp 5S, Kanban, Hệ thống vừa đúng lúc JIT (Just In Time), Duy trì hiệu suất thiết bị tổng thể (Total Productive Maintenance), Thời gian chuyển đổi/Chuẩn bị (Changeover/setup time), Sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping), Cellular Layout…

5. Kiểm soát – Control (C): thiết lập các thông số đo lường chuẩn để duy trì kết quả và khắc phục các vấn đề khi cần, bao gồm cả các vấn đề của hệ thống đo lường.

Bước này bao gồm: Hoàn thiện hệ thống đo lường, Kiểm chứng năng lực dài hạn của quy trình, Triển khai việc kiểm soát quy trình

Các công cụ có thích hợp nhất trong bước này bao gồm: Kế hoạch kiểm soát (Control Plans), Lưu đồ qui trình với các mốc kiểm soát, Các biểu đồ kiểm soát qui trình bằng thống kê (SPC), Các phiếu kiểm tra (Check Sheets)

 

Hỗ trợ khách hàng 0935 070 981 0236 3641 858